사각용접 강관의 생산 공정은 일반적으로 다음과 같은 주요 단계로 구성되며, 구체적인 공정은 생산 장비 및 제품 사양에 따라 조정될 수 있습니다.

1. 원료 준비
강대 선정: 열간압연 강대 또는 냉간압연 강대를 원자재로 사용하고, 제품 사양(예: 두께, 크기)에 따라 적절한 강대 소재(예: 탄소강, 합금강 등)를 선택합니다.
풀기 및 수평 조절: 코일이 감긴 강철 스트립을 풀기 기계를 통해 풀고 수평 조절 기계를 사용하여 강철 스트립의 물결 모양이나 굽힘을 제거하여 표면의 평탄도를 보장합니다.

2. 형성
사전 굽힘 및 거친 성형: 강판을 여러 세트의 롤러로 점진적으로 굽혀 예비 직사각형 형상을 형성합니다. 일반적으로 재료의 경화를 방지하기 위해 "냉간 굽힘 성형" 기술이 사용됩니다.
정밀성형: 정밀 금형을 사용하여 형상을 더욱 조정하여 사각강관의 치수 정확도(예: 측면 길이, 수직성)를 보장합니다.

3. 용접
고주파 저항 용접(ERW):
형성된 강철 스트립의 가장자리를 정렬하고 고주파 전류를 통해 강철 스트립의 가장자리를 용융 상태로 가열합니다.
압력을 가해 가장자리를 융합시켜 연속적인 용접을 형성합니다.
잠수 아크 용접(SAW):
대구경이나 두꺼운 벽의 강관에 적용되며, 용접부에 플럭스를 도포하고, 용접 와이어와 모재를 아크로 녹여 용접을 형성합니다.

4. 용접 가공
버 제거: 밀링 커터나 연삭 휠을 사용하여 용접의 안쪽과 바깥쪽 표면의 버를 제거하여 매끄러운 표면을 보장합니다.
용접 결함 탐지: 초음파나 X선을 사용하여 용접부의 내부 결함(기공, 융합 부족 등)을 탐지합니다.

5. 사이징 및 스트레이트닝
사이징 머신: 강관의 치수 정확도를 조정하기 위해 압연을 통해 측면 길이와 진원도가 표준을 충족하도록 합니다.
교정기: 강관 성형이나 용접 공정 중 발생하는 굽힘 변형을 제거합니다.

6. 냉각 및 절단
냉각: 물 냉각이나 공기 냉각을 사용하여 강관의 온도를 낮추어 열 변형을 방지합니다.
절단: 날아다니는 톱이나 원형 톱을 사용하여 연속된 강관을 필요한 길이(예: 6m, 12m)로 절단합니다.

7. 표면 처리
산세척/인산처리: 표면 산화막과 불순물을 제거하여 후속 처리를 준비합니다.
아연 도금 또는 도장: 아연 도금이나 방청 페인트 분무를 통해 강관의 내식성을 향상시킵니다.

8. 품질 검사
치수 측정: 측면 길이, 벽 두께, 길이 등의 매개변수를 확인합니다.
기계적 성질 시험: 인장 시험, 충격 시험 등을 통해 재료의 강도와 인성을 검증합니다.
외관 검사: 표면 결함(긁힘, 움푹 들어간 부분 등)을 시각적으로 또는 자동화된 장비를 통해 감지합니다.

9. 포장 및 보관
포장 : 고객 요구에 맞춰 묶음, 라벨링 또는 방습재질로 포장합니다.
보관 방법: 강한 압력이나 습한 환경으로 인한 변형이나 녹 발생을 방지하기 위해 분류하여 보관하세요.