사각 용접 강관의 생산 공정은 일반적으로 다음과 같은 주요 단계를 포함하며, 구체적인 공정은 생산 설비 및 제품 사양에 따라 조정될 수 있습니다.

1. 원료 준비
강판 선택: 열연 또는 냉연 강판을 원료로 사용하고, 제품 사양(벽 두께, 크기 등)에 따라 적절한 강판 재질(탄소강, 합금강 등)을 선택합니다.
코일 풀기 및 평탄화: 코일형 강판을 코일 풀기 기계를 통해 풀고, 평탄화 기계를 사용하여 강판의 굴곡이나 휘어짐을 제거하여 표면이 평평한지 확인합니다.

2. 형성
예비 벤딩 및 초벌 성형: 강판은 여러 세트의 롤러를 이용하여 점진적으로 벤딩되어 직사각형 형태의 초기 프로파일을 형성합니다. 일반적으로 재료 경화를 방지하기 위해 "냉간 벤딩 성형" 기술이 사용됩니다.
정밀 성형: 정밀 금형을 사용하여 모양을 더욱 조정함으로써 사각 강관의 치수 정확도(예: 변의 길이, 수직도)를 확보합니다.

3. 용접
고주파 저항 용접(ERW):
성형된 강판의 가장자리를 정렬하고 고주파 전류를 통해 강판 가장자리를 용융 상태로 가열합니다.
압력을 가하여 가장자리를 접합시켜 연속적인 용접부를 형성하십시오.
잠수 아크 용접(SAW):
대구경 또는 두꺼운 벽의 강관에 적용 가능하며, 용접 부위에 플럭스가 도포되고 아크에 의해 용접 와이어와 모재가 녹아 용접부를 형성합니다.

4. 용접 가공
버 제거: 밀링 커터 또는 연삭 휠을 사용하여 용접부의 안쪽과 바깥쪽 표면의 버를 제거하여 매끄러운 표면을 확보하십시오.
용접 결함 탐지: 초음파 또는 X선을 사용하여 용접부 내부의 결함(예: 기공 및 용융 불량)을 탐지합니다.

5. 사이즈 조절 및 교정
치수 조정기: 강관의 치수 정확도를 롤링 방식으로 조정하여 측면 길이와 원형도가 표준을 충족하도록 합니다.
교정기: 성형 또는 용접 공정 중 강관의 굽힘 변형을 제거합니다.

6. 냉각 및 절단
냉각: 열 변형을 방지하기 위해 강관의 온도를 낮추려면 수냉식 또는 공랭식을 사용하십시오.
절단: 플라잉쏘 또는 원형톱을 사용하여 연속 강관을 필요한 길이(예: 6미터, 12미터)로 절단합니다.

7. 표면 처리
산세/인산염 처리: 후속 처리를 위해 표면의 산화물 스케일과 불순물을 제거합니다.
아연 도금 또는 도장: 용융 아연 도금이나 방청 페인트 스프레이 도장을 통해 강관의 부식 저항성을 향상시킵니다.

8. 품질 검사
치수 측정: 측면 길이, 벽 두께, 길이 등의 매개변수를 확인하십시오.
기계적 특성 시험: 인장 시험, 충격 시험 등을 통해 재료의 강도와 인성을 검증합니다.
외관 검사: 육안 또는 자동화 장비를 통해 표면 결함(긁힘, 찌그러짐 등)을 감지합니다.

9. 포장 및 보관
포장: 고객의 요구에 따라 묶음 포장, 라벨 부착 또는 방습 재료를 사용하여 포장합니다.
보관 방법: 변형이나 녹 발생을 방지하기 위해 종류별로 분류하여 보관하십시오. 과도한 압력이나 습한 환경에 노출되면 녹이 슬 수 있습니다.